ООО «Дизельаппаратура»

© 2012—2017

Создание сайтов

Токарные работы по металлу

 

ООО "Дизельаппаратура" выполняет комплекс работ по токарной обработке металлических деталей резанием. Мы предлагаем услуги по токарной обработке металлов, услуги токаря выполняются в кратчайшие сроки, имеют высокое качество и низкие цены. Токарная обработка металлических изделий выполняется на современном оборудовании с использованием современных технологических процессов. Процесс обработки деталей резанием включает следующие виды работ: токарные, расточные, сверлильные, шлифовальные, зубообрабатывающие, строгальные. 

Токарные работы это процесс резания металлических изделий и заготовок режущим инструментом. При точении изделиям придается необходимая форма и размеры. ООО  "Дизельаппаратура" выполняет токарные работы, обрабатывая заготовки из различных видов металлов и сплавов.

Токарные работы по металлу

Токарные работы представляют собой процесс механической обработки заготовок изделий резанием, которое производится с помощью специального режущего инструмента. Она осуществляется срезанием с поверхностей заготовки определенного слоя металла (припуска) резцами, сверлами и другими режущими инструментами. Станок сообщает заготовке вращение, а режущему инструменту – движение относительно нее. Благодаря различным движениям заготовки и резца происходит процесс резания. Иными словами обработка на токарных станках представляет собой изменение формы и размеров заготовки путем снятия припуска.

Припуском называется слой металла, который необходимо удалить с заготовки для получения детали в окончательно обработанном виде. Слой металла, снимаемый на токарном станке, называется припуском на токарную обработку. Часть металла, снятая с заготовки в процессе её обработки, называется стружкой.

Работы выполняются на токарных станках универсального типа. Производим обработку заготовок из конструкционной и нержавеющей стали, цветных металлов (бронзы, латуни), алюминиевых сплавов, а также любых поверхностей заготовок: внутренних, наружных, конических, цилиндрических, торцевых и фасонных. Также осуществляется отрезка заготовки, нарезание внутренних резьб втулок и наружных резьб шпилек, вытачивания пазов и канавок.

Детали, обрабатываемые на токарных станках, можно выделить в следующие технологические группы: валы, втулки, стаканы, диски, фланцы, эксцентриковые и корпусные детали.

К валам относят круглые детали, диаметр которых в три раза меньше их длины. Кроме валов в эту группу включают также ходовые винты, оси, шпиндели, пиноли и др. Втулки - детали со сквозным отверстием и небольшой длиной менее трех наружных диаметров. Стаканы -  детали типа круглых сосудов со сплошным дном или небольшим отверстием в нем. Характерная особенность деталей типа дисков – их небольшая длина менее наружного диаметра, К ним также относят кольца, крышки, шкивы, одновенцовые зубчатые колеса и др. Фланцы - детали дисковой формы с отверстием и ступицей, расположенной с одной или с двух сторон. Эксцентриковые детали характеризуются наличием параллельно смещенных круглых поверхностей, Корпусные детали могут иметь разнообразную форму (например, корпуса редукторов, всевозможные кронштейны, рычаги и др. ).

Растачивание - одно из разновидностей токарных работ. Процесс растачивания заключается в обработке резанием внутренних поверхностей заготовок с помощью расточных резцов. При этом происходит увеличение диаметров отверстий. Такая обработка в основном применяется для отверстий, канавок, выемок и других углублений в заготовках.

Токарно-фрезерные работы являются неотъемлемой частью металлообработки. Они выполняются с использованием специального оборудования и позволяют добиться точного соответствия каждой детали, каждого узла заранее разработанному чертежу.
 
Несмотря на то, что существует огромное количество более современных способов обработки металла, однако токарная обработка является самым распространённой, надёжной и испытанной временем.
   
Основным процессом металлообработки являются токарные работы, которые сейчас производятся на универсальных токарных станках. Токарной обработкой получают конические, цилиндрические или фасонные наружные и внутренние поверхности изделия различной сложности. И поэтому работа на токарном станке, конечно же, требует предельного внимания и мастерства. Токарь должен уметь качественно и производительно выполнять разнообразные по сложности токарные работы, хорошо знать устройство и правила эксплуатации токарных станков, назначение и устройство приспособлений, режущих и измерительных инструментов, свойства обрабатываемых и инструментальных материалов, правила построения технологических процессов и выбора рациональных режимов резания, основы механизации и автоматизации производства и, наконец, правила по технике безопасности и противопожарным мероприятиям.

 

Токарная обработка - способ обработки деталей за счет вращения заготовки и поступательного перемещения режущих инструментов. В зависимости от характера выполняемых работ токарные станки делятся на несколько типов: токарно-винторезные, токарные, карусельные, револьверные, полуавтоматы, автоматы, многорезцовые и специализированные (токарно-затыловочные, станки для обточки шеек коленчатых валов и др. ).

Токарно-винторезные станки позволяют выполнять все токарные работы, включая нарезание резьб резцами в условиях единичного и серийного производства. Конструктивная особенность таких станков - наличие ходового винта и ходового вала.

У токарных станков отсутствует ходовой винт, поэтому их можно применять для всех токарных работ, кроме выполнения резьб резцами.

 

Особой популярностью на сегодняшний день, бесспорно, пользуются токарно-винторезные станки. Они позволяют выполнять весь комплекс токарных операций, а именно: отрезку, точение, нарезание резьбы, сверление и многое другое. При этом практически все токарные работы токарь контролирует от начала и до конца. Поэтому обрабатываемые изделия получаются максимально точными и соответствующие всем требованиям заказчика.

Однако универсальность токарной обработки (универсальные методы, универсальное оборудование) способствует увеличению стоимости изготовления, т.к. многие операции требуют ручного труда высокой квалификации.

 

Цена токарных работ

Технология обработки металлов позволяет, имея в наличии металлорежущие станки, на основе одних чертежей, исполнить заказы любой сложности. Основой для выполнения работы служит токарная обработка металла, как самая универсальная и востребованная. Большая часть заказов металлоконструкций, где требуется обработка металла резанием, выполняется на токарных станках. Прежде чем приступить к изготовлению детали в целом, токарь должен четко представлять себе технические требования, предъявляемые к предстоящей работе, последовательность и способы ее выполнения, способы установки заготовок на станке, необходимые приспособления и инструменты, режимы резания. Все это и определяет теоретическое содержание технологического процесса токарной обработки.

Обработка цветных металлов и сплавов требует специальных знаний и навыков в их обработке из-за разности в свойствах металлов. 
Каждый этап работ подвергается послеоперационному техническому контролю. Контроль за каждой деталью является надёжной гарантией исполнения вашего заказа по качеству и срокам.

Стоимость услуги токарной обработки  расчитывается в индивидуальном порядке. Цена услуги токаря зависит от сложности работы и оговаривается на выгодных для Вас условиях. Расчет цены токарных работ осуществляется с момента получения Вашей заявки (чертежей, эскизов, образцов). Наши сотрудники всегда готовы ответить на Ваши вопросы по услугам металлообработки. 

Мы гарантируем высокое качество токарных работ и их выполнение в точно оговоренные сроки. Также мы предлагаем гибкую систему скидок при заказе больших объемов работ и постоянном сотрудничестве. Работаем по безналичному расчету.
Мы дорожим своими клиентами! Каждый заказ мы стараемся превратить в взаимовыгодные долгосрочные отношения. Став нашим клиентом, вы очень скоро убедитесь в правильности своего выбора.

 

ФРЕЗЕРНАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛА

Фрезерная обработка – это метод обработки металла, при котором главную роль играет движение вращения фрезы, а движение подачи заключается в поступательном перемещении обрабатываемой детали в различных направлениях.

Фреза представляет собой режущий многолезвийный инструмент, выполненный в форме зубчатого диска и возможностью вращательного движения, что обеспечивает обработку поверхности. Режущие элементы могут располагаться как на торцах, так и на самой цилиндрической поверхности фрезы. Каждый зуб фрезы по отдельности – это резец. Поэтому фрезы зачастую – многозубые инструменты. Гораздо реже встречаются однозубые варианты фрез. К основным видам фрез относятся – цилиндрические, шпоночные, дисковые, угловые, торцевые, фасонные, прорезные, концевые.

В зависимости от значимости и поставленных задач классификация фрезерования производится по-разному:

1. По расположению шпинделя станка, а также в зависимости от удобства закрепления обрабатываемой детали различают горизонтальную и вертикальную фрезеровку. На производствах распространены универсальные станки, которые позволяют производить и вертикальное, и горизонтальное фрезерование, а также фрезеровку с использованием различных инструментов и под разным углом.

2. По типу используемого инструмента – периферийный, концевой, торцевой, фасонный и др. Tорцевая фрезеровка применяется для обработки больших поверхностей. Фасонная – для фрезерования профилей (например, оконные рамы, багет, шестеренки). Есть также отдельные виды фрез, которые используются для отрезки – это дисковые фрезы.

3. По направлению вращения фрезы и движения заготовки выделяют попутное движение (при этом получается чистая и ровная поверхность) и встречное (при этом производительность выше, но качество среза хуже, чем при попутном движении). Практическое использование получили оба вида фрезеровки – и попутное (с целью окончательной обработки поверхности детали), и встречное (для чернового варианта обработки).

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ШЛИФОВАНИЯ

Шлифование – это процесс разрезания металлов с использованием абразивных инструментов. Режущими элементами таких инструментов являются абразивные зерна, которые отличаются теплоустойчивостью, высокой твердостью и наличием острых краев. Кроме круговых инструментов абразивные зерна могут входить в состав паст или порошков.

В процессе шлифовки стружкообразование приближается к резке, производимой при помощи зуба фрезы. Срезаемый слой очень тонкий, но по своей структуре шлифовальная стружка подобна стружке, получаемой при фрезеровании. При шлифовке получается мелкая стружка и металлическая пыль, которая спекается под воздействием высоких температур.

В процессе шлифовки температура может достигать 1000 – 1500 градусов. Возникает она из-за различной геометрии режущих абразивных частей и высокой скорости вращения инструмента. При увеличении степени износа зерен повышается температура нагревания, что может стать причиной деформации деталей, появления прижогов, различных структурных деформаций и даже трещин на обработанных поверхностях.

С целью снижения температуры при шлифовке используют обильное охлаждение. Применение смазочно-охлаждающих жидкостей помогает удалить металлическую и абразивную пыль из воздуха и очистить поры круга, повышает его производительность и снижает степень размягчения связующего материала, которое неизбежно возникает при нагревании.

При шлифовании стальных деталей часто используют различные охлаждающие составы – смесь растворов соды и нитрита натрия, раствор мыльного порошка, раствор эмульсола. Для шлифовки алюминиевых деталейиспользуют керосин (или керосин в сочетании с минеральными маслами). Чугунные и медные заготовкиможно шлифовать без использования охлаждающих жидкостей, но тогда обязательно наличие пылеотсоса.

 

ПОНЯТИЕ СВАРКИ И ЕЕ КЛАССИФИКАЦИЯ

Сварка – это сложный технологический процесс, в результате которого неразъемные соединения, получаемые за счет установления стойких межатомных связей свариваемых деталей. Вся сущность сварочного процесса заключается в образовании устойчивых связей между молекулами и атомами свариваемых поверхностей. Для того чтобы полученное соединение соответствовало всем требованиям прочности и надежности, необходимо соблюдать следующие условия:

  • очистить свариваемые поверхности от различного рода загрязнений, инородных атомов и оксидов;
  • произвести энергетическую активацию поверхностных атомов, что облегчит их взаимодействие между собой;
  • приблизить свариваемые поверхности на расстояние, которое можно сопоставить в радиусом атома в соединяемых заготовках.

Виды сварки можно разделить на 3 класса (в зависимости от той формы энергии, которая используется с целью образования сварного соединения): термомеханический, механический и термический.

В термомеханической сварке источником энергии выступает давление и тепловая энергия.

Для механической сварки характерно использование давления в сочетании с механической энергией (взрыв, трение, холод, ультразвук и т. д.).

В термической сварке используется плавление при помощи тепловой энергии (электрошлаковой, лазерной, дуговой, газовой, плазменной, электронно-лучевой и др.).